耐火材料生产线能耗较高，尤其是烧成环节的隧道窑，排烟温度可达 300-500℃，蕴含大量余热，通过余热回收再利用技术，可显著降低能耗，实现节能降耗。余热回收的核心设备为热管换热器，该设备采用不锈钢热管，传热系数高，耐热温度可达 600℃，安装在隧道窑排烟管道上，将排烟余热传递给冷空气或水。回收的余热主要用于三个方面：一是预热助燃空气，将助燃空气温度从常温提升至 200-300℃，可降低天然气消耗 15-20%，吨制品天然气消耗量从 800m³ 降至 650m³ 左右；二是干燥湿坯，利用余热替代蒸汽或电加热，用于隧道式干燥窑的热源供给，可节约干燥工序能耗 30% 以上；三是供应厂区供暖，冬季将余热转换为热水

   通过供暖管网为车间和办公楼供暖，减少燃煤或电采暖的能耗。除余热回收外，生产线还可采用其他节能技术：如在球磨机、风机等设备上安装变频电机，根据生产负荷调节转速，可节约电能 10-15%；窑体采用硅酸铝纤维毡作为保温材料，厚度≥100mm，降低窑体散热损失，使窑体表面温度≤60℃；优化烧成曲线，缩短高温保温时间，在保证制品质量的前提下降低能耗。某耐火材料厂通过余热回收和变频改造，年节约天然气 120 万 m³，电能 80 万 kWh，年节约成本约 180 万元，投资回报周期仅 2.5 年，同时减少了碳排放，符合 “双碳” 政策要求。