湿坯干燥是耐火制品生产的关键工序，若干燥不当，易因水分快速蒸发导致内外收缩不均，产生裂纹，直接影响制品合格率。干燥过程需严格遵循 “分阶段、缓升温、控湿度” 原则，采用隧道式干燥窑进行连续干燥。初期阶段（温度 40-60℃，相对湿度 60%），主要排出坯体表面的自由水，此阶段升温速率需控制在≤3℃/h，若升温过快，表面水分蒸发过快，内部水分无法及时扩散，会形成 “干壳”，导致内部水分滞留，后期易开裂；中期阶段（80-100℃），重点排出坯体内部的结合水，结合水与粉料颗粒结合紧密，需提高温度促进分离，此时湿度可降至 40%，升温速率保持≤5℃/h；后期阶段（120-150℃），进行恒温固化，确保坯体含水率降至≤1%，恒温时间根据坯体厚度调整，一般为 4-8 小时，厚壁制品（如厚度＞200mm）需延长至 12 小时以上。干燥过程中需通过红外水分仪实时监测坯体水分，同时控制干燥窑内风速在 0.5-1m/s，保证热量均匀传递。若出现轻微裂纹，可采用耐火泥浆修补；若裂纹宽度＞0.5mm，需报废处理。某耐火材料厂曾因干燥升温速率过快（8℃/h），导致坯体开裂率从 5% 升至 18%，调整工艺后开裂率恢复正常。